射出成形 专用哈默纳科谐波减速机SHG-32-120-2A-GR

射出成型又称注射成形，是粉末冶金技术与塑料注射成形技术相结合的一项新工艺。

概述

工艺过程

射出成形 专用哈默纳科谐波减速机SHG-32-120-2A-GR工艺主要包括:

(1)配料与混炼

将陶瓷粉末与热塑性有机物黏结剂在一定温度下均匀混炼，以提供注射成形所必需的流动性和坯体强度。

粉末注射成形一般要求金属粉末的粒度小于20μm，陶瓷粉末的粒度小于1μm粉末形状多为球形(如粉、粉以及用喷雾干燥法造粒后的陶瓷粉末等)。选择粉末的粒度大小与零件的复杂程度及表面粗糙度有关，一般来说，细粉末能够制造出致密度高、几何形状复杂、壁薄、尖棱和表面光滑的零件。黏结剂一般选择聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等热塑性塑料，黏结剂的加入量通常为40%(体积百分比)以上。有时还加入石蜡作润滑剂。

(2)造粒

射出成形 专用哈默纳科谐波减速机SHG-32-120-2A-GR将混炼后的块体或片状混合料粉碎成颗粒状的喂料，以备注射成形使用。

(3)注射充模

将颗粒状喂料在注射成形*OLn9料筒中加热熔融获得良好的流动性，在一定温度和压力下(如温度150~220℃、压力69~270 MPa)高速注入模具内充满模腔，冷却凝固后脱模，就得到所需形状和一定强度的陶瓷一有机物混合坯体。

注射成形工艺参数包括:注射温度、注射压力、注射速度、保压压力、保压时间。注射成形工艺参数直接影响坯体的质量控制和缺陷形成。

(4)脱脂

通过缓慢加热或物理、化学反应的方法，将坯体内的有机物排除，得到陶瓷坯体脱除黏结剂的方法有溶解浸出法和热分解法两种。溶解浸出法是把注射成形压块放入三氯乙烷等有机溶剂抽取装置中，除去部分黏结剂而使压块中的孔隙敞开。热分解法是将注射成形压块置于加热炉内，使黏结剂缓慢地分解掉，这个脱蜡过程一般需要几个甚至十几个小时。热分解法脱脂适用于截面厚度小于10mm的小尺寸陶瓷制品，一般采用埋粉脱脂，工艺简单，成本较低，但效率低，耗时耗能多。采用溶解浸出法脱蜡比热分解法的效果要好。

射出成形 专用哈默纳科谐波减速机SHG-32-120-2A-GR(5)烧结

将脱脂后的陶瓷坯体在高温下烧结致密化。注射成形压块的烧结通常是在气氛控制烧结炉或真空炉内进行的。带有脱蜡工艺的烧结炉一般多为间歇式烧结炉，当然也可以采用连续推舟式烧结炉。

陶瓷注射成形的缺陷主要有:收缩不一致、内应力释放、黏结剂分解等引起开裂，脱模时表面起泡，脱脂时起泡和肿胀，脱脂时表面起皮、黏结剂残留物污染等。

优点

工艺的优点是:

(1)自动化程度高，生产效率高，坯体强度高，易于实现大批量生产;

(2)可形成各种几何形状复杂、有特殊要求的小型陶瓷零部件;

(3)成形产品有极高的尺寸精度和表面光洁度。

射出成形 专用哈默纳科谐波减速机SHG-32-120-2A-GR通常粉末注射成形零件经一次烧结后，制品的相对密度可达95%以上，线收缩率为15%~25%。注射成形压块的受压过程是均匀等静压制，所以烧结后制品的力学性能是各向同性的。烧结后产品的尺寸公差一般能够保持在0%±03%范围内，如果生产过程控制得好，甚至可控制在01%以内。目前，粉末注射成形零件的长度可达150mm，截面尺寸可达25~50 mm，单重为0.10~150 g，实际上最经济的制品质量为1~25 g。研究表明，对于外形尺寸为0.4 mm×2.5 mm×1.3 mm的小产品，采用粉末注射成形在经济上是最合算的，因此，粉末注射成形特别适合于生产批量大、外形复杂、尺寸小的零件。