还用上面的例子，这里解释下原因：汽车工业制造机器人对定位精度要求非常高，除了机器人本身，要保证高标准设计要求之外，待加工的产品也必须精确的放在固定的位置，以便机器人每次都可以到同一个地方，精确执行某种操作。对于现代复杂的流水线作业来讲，这需要非常细致的设计和施工，一般需要几个月时间实施，调试。此外，只有经过培训的专业人士，才能熟练完成装配、编程以及维护的工作。因此部署成本就上去了。
个问题是更换成本高。每一条生产线上的大部分机器臂，都是针对特定的功能设计的，如果使用了一段时间需要变更生产需求，就需要重新设计和部署。比如汽车制造机器人的控制系统、夹具等都是专为某一车型的生产线定制的，如果车型改设计，就需要重新设计工装、夹具，加工线，然后重新部署机器臂、培训工人。这个过程一般需要几个月甚至更长。
第三个问题是空间利用率低。传统工业制造用的机械臂一旦固定好，一般情况下这个空间就只能给它专用。从安装好一直到它报废，这块地方都是它的，也就是说不能复用。
说到这里，有些读者会有疑问：既然汽车制造机器人这么多问题，为什么汽车制造商还在大量使用？
其实对于像汽车制造行业来说，生产周期一般较长，而且单价高。一条加工线布置完成后，机器人的部署一般会保持数年不变。所以在这段时间内，就算是实施柔性生产，也只需要调整工装和夹具，加工线基本不会做大的变动，可以化发挥机器人标准化、高效率的优势。据统计，2016年汽车行业占据了全球机器人出货量的40%以上。
制造机器人面对的新挑战
目前中国人口红利逐渐消失，以前人工成本低，所以劳动密集型产业还是可以活的很好。现在企业生产线用人成本在逐渐提高，而且年轻人越来越不愿意去做这种重复性劳动，也不愿意加班，企业招工难、用人成本高。这方面，对成本的中小企业尤其压力山大。
另外，最近几年随着3C等新兴行业发展，手机、平板、可穿戴设备等消费电子产品的更新换代速度非常快，基本上生命周期只有一两年，短的甚至只有几个月。
